PROCESO DE LAMINACION

Es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por rodillos opuestos. Los rodillos giran para halar el material y simultáneamente apretarlo entre ellos, son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.

Mediante laminación se modifican a formas comerciales los perfiles colados en lingoteras o en máquinas de colada continua. Algunas de estas formas son aptas para su empleo directo (carriles, vigas…). Otras, han de sufrir modificaciones adicionales como es el caso de la chapa o alambre.

El objetivo de la laminación es producir una deformación permanente en el material de partida, aprovechando la ductilidad del acero, que es mucho mayor en caliente. Para ello se hace pasar al material a laminar entre dos cilindros que giran a la misma velocidad y en sentido contrario y cuya separación es inferior al espesor del material de entrada. Según la forma y espesor que se quiere lograr de un determinado material, el proceso de laminación podrá ser  en caliente, en frío, de perfiles, molinos de laminación.

Laminación en caliente Se utiliza para estructuras de colada, o fundición comúnmente dendrítica (con forma de cristal metálico),  la cual incluye granos grandes y no uniformes, por lo cual la estructura es más frágil y contiene porosidades.  Se debe realizar a una temperatura mayor a la temperatura de re cristalización del metal;  permitiendo transformar la estructura colada en una estructura laminada .Se lleva a cabo para aleaciones de aluminio y para aceros aleados.  Se manejan temperaturas entre 0.3 y 0.5 veces la temperatura de fusión.

El proceso de laminado en frío se lleva a cabo a temperatura ambiente. A diferencia del proceso de laminación en caliente, produce láminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que no hay presencia de calamina. Además se tienen mejores tolerancias dimensionales y mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por deformación

En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma y se generar un contorno en la sección transversal.  Los productos hechos por este procedimiento incluyen perfiles de construcción como perfiles en I, en L y canales en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como varillas. Molinos de laminación existen varios tipos de molinos de laminación con diferentes configuraciones. El molino de laminación más común consiste en dos rodillos opuestos y se conoce como molino de laminación «de dos rodillos» (A), este tipo de configuración puede ser reversible o no reversible. En el molino no reversible, al girar siempre en la misma dirección, el material de trabajo entra siempre por el mismo lado; y en el reversible el material de trabajo puede entrar por ambos lados, ya que los rodillos pueden girar en las dos direcciones.

Otras configuraciones menos utilizadas son la de «tres rodillos», «cuatro rodillos» y «rodillos tándem». La configuración de «tres rodillos» (B) consiste en tres rodillos en una columna vertical en la que la dirección de los rodillos no cambia y el material de trabajo puede pasar en cualquier dirección para lograr una serie de reducciones, subiendo o bajando el material después de cada paso. Este molino es más complicado por el mecanismo que debe elevar o bajar el material de trabajo después de cada pasada. En los molinos «de cuatro rodillos» (C,D) o «en racimo» (E,F) se usan dos rodillos de menor diámetro, que se encargan de realizar la presión sobre el material de trabajo. Estos rodillos se apoyan en dos rodillos de mayor diámetro para evitar desviaciones debidas a las grandes fuerzas que se ejercen sobre el material de trabajo. Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el «molino de rodillos tándem» que consiste en una serie de bastidores de rodillos los que pueden llegar a los 8 ó 10 pares de rodillos y en cada uno se realiza una reducción del material. El mayor problema es el de la sincronización de las velocidades debido a que esta aumenta en cada una de las fases. Los molinos tandem se usan con frecuencia en operaciones con colada continua. Presentan algunas ventajas cuando se utilizan en la colada continua, como la eliminación de las fosas de recalentado y que necesitan menos espacio.

CONCLUSION

En el proceso de manufactura de metales, se tienen especificado diferentes tipos de acabado para su uso, manejo o distribución, y para darles sus correspondientes formas se dan en la última etapa de manufactura, que es el Laminado.  En el laminado el metal pasa entre rodillos lubricados con agua para su mejor manejo y acabado, y estas cambian la forma volumétrica del metal por medio de altas presiones y así se subdividen en diferentes acabados, para su uso o distribución.